谢彬
(中煤科工集团沈阳设计研究院有限公司,辽宁 沈阳 110015)
煤炭作为基础能源之一,在电力生产、工业生产、居民生活等诸多领域都发挥了不可替代的作用。
煤炭从矿井中开采出来最初形态为块状,当应用到具体行业或领域后,还需要进行再加工,其中,煤块到煤粉的转换需要通过高速磨煤机来实现[1]。高速磨煤机主要由两部分组成,即给煤单元和磨煤单元。首先煤块通过进料斗进入到给煤单元内部,然后在皮带给煤机的输送下,自由落体到磨煤单元中,再然后通过内部的磨辊进行碾压、粉碎,最后从出料口出来的就是煤粉[2]。在给煤单元与磨煤单元交接的环节,给煤量大小通过给煤机转速来控制,给煤单元转速越高,煤流形成的抛物线越远,这就给磨煤单元的落煤管造成冲击力越大,使得落煤管经常出现损坏的问题[3]。面对这种问题,如何实现高速磨煤机精准落煤成为研究的重点问题之一。基于上述分析,在保证煤块不会冲击到落煤管的前提下,通过精准控制给煤单元转速就能实现高速磨煤机精准落煤。
基于上述分析,提出一种基于PLC与关联规则的高速磨煤机精准落煤控制方法,以期提高高速磨煤机作业质量,降低落煤管损耗。
1.1 精准落煤控制问题描述
落煤管的作用是连接磨煤机给煤和磨煤两个单元[4]。煤块在落煤管中实现2个单元的交接,这时在皮带给煤机的带动下,煤块会呈现抛物线的形式落下,进入到磨煤单元中。给煤单元转速是影响高速磨煤机精准落煤的最关键因素,当皮带给煤机转速过大时,抛物越远,煤块越容易碰触到落煤管,但若是降低给煤单元转速,落煤虽然不会冲击落煤管,但是会降低磨煤工作效率[5]。图1为落煤过程示意图。
图1 落煤过程示意图
由图1可知,精准落煤控制的根本在于给煤机转速的控制,以此降低落煤过程中煤块与落煤管之间碰撞冲击力,减少落煤管损耗的目的[6]。
1.2 基于PLC的控制器设计
PLC被称为逻辑控制器,是控制器当中的核心硬件,其性能直接关系到控制器的整体运行效率和运行质量[7]。围绕PLC设计高速磨煤机精准落煤控制器,设计过程如下:
步骤1:PLC选型;
步骤2:分析控制要求;
步骤3:确定控制器I/O点数;
步骤4:配置PLC的各个硬件系统;
步骤5:自检。检测各个部件是否运行正常;
步骤6:分配I/O点数
步骤7:绘制各个业务逻辑流程图;
步骤8:设计控制程序;
步骤9:程序输入到PLC当中;
步骤10:软件测试;
步骤11:测试是否正常?若正常,进入到步骤14;
否则,修改控制程序,并回到步骤9;
步骤12:设计安装控制柜;
步骤13:现场测试环境搭建;
步骤14:进行控制器整体测试,判断控制器是否满足控制要求?若满足,完成基于PLC的高速磨煤机精准落煤控制器设计;
否则,修改控制器设计,并回到步骤9[8]。
设计的基于PLC的高速磨煤机精准落煤控制器主要由以下6个部分组成,每个部分负责执行不同任务,具体如表1所示[9]。
表1 PLC组成结构
1.3 落煤作业参数关联规则挖掘
皮带给煤机转速是影响高速磨煤机落煤精准度的关键因素,二者之间存在很强的关联性。通过挖掘二者之间的关联知识,为后续控制提供控制准则[10]。关联规则挖掘模型如图2所示。
图2 关联挖掘模型
图2关联挖掘模型中,算法1的作用是从事务数据库Q中发现频繁项目集,算法2的作用是生成关联规则,得到关联规则集合R[11]。下面进行具体分析。
(1)算法1:Apriori算法
利用Apriori算法寻找频繁项目集的具体过程如下:
步骤1:扫描事务数据库Q,确定Q中存在的项目数量;
步骤2:计算每一个项目的支持度,记为Ki,i=1,2,…,n;
步骤3:将支持度Ki与最小支持度阈值进行对比,筛选掉小于最小支持度阈值的项集;
步骤4:重复上述过程,直至事务数据库Q中所有项目集都遍历完毕;
步骤5:完成Q中频繁项集L的寻找[12]。
(2)算法2:改进遗传算法
改进遗传算法生成关联规则具体过程如下:
步骤1:扫描关联规则模式库;
步骤2:对所有关联规则进行编码,产生初始种群;
步骤3:设置初始温度;
步骤4:计算适应度值;
步骤5:执行改进的三项遗传操作;
步骤6:对变异后的个体进行退火操作;
步骤7:退火温度下降;
步骤8:判断第k次迭代时的退火温度是否为0?若为0,进入下一步;
否则,回到步骤6;
步骤9:是否满足终止条件?若满足,规则解码并存入落煤作业参数关联规则库中;
否则,回到步骤2[13]。
通过生成的关联规则,可以很明确皮带给煤机转速与高速磨煤机落煤位置之间的关系,为后续精准控制的实现奠定了基础。
1.4 基于关联规则的高速磨煤机精准落煤控制模型
在高速磨煤机精准落煤控制中,若给煤单元工作部件的转速变化信号能够被检测到,设计的控制模型在基于关联规则的推理下,就能得到控制量数据,以此调控煤块的运送速度,保证煤块的下落位置始终处在一个未接触到落煤管壁的空间位置处,实现精准落煤[14]。
所设计的控制模型是以关联规则为基础,结合数据库,构建知识库[15]。在知识库的推理下,实现高速磨煤机给煤单元转速控制,如图3所示。
图3 基于关联规则的高速磨煤机精准落煤控制模型
在图3中,以落煤抛物实际距离与给定最大距离之间的偏差s(t)及其变化率Δs(t)作为输入量,以高速磨煤机给煤单元转速为输出量。具体控制过程如下:
步骤1:采集高速磨煤机给煤单元落煤抛物的实际距离,记为L1(t);
步骤2:计算落煤抛物实际距离与给定最大距离之间的偏差s(t),即:
s(t)=L1(t)-L2(t)
(1)
式中:L2(t)代表给定的落煤抛物最大距离。
步骤3:计算误差变化率Δs(t)。计算公式如下:
(2)
式中:s(t)、s(t+1)代表时刻和t+1落煤抛物实际距离与给定最大距t离之间的偏差;
Δt代表t时刻和t+1时刻之间的时间间隔。
步骤4:对s(t)、Δs(t)进行量化处理,得到S(t)和ΔS(t)
步骤5:采用三角形模糊集合的方法将S(t)和ΔS(t)进行模糊化处理;
步骤6:将2个模糊参数进行尺度变换,将其调整到各自的基本论域范围内;
步骤7:基于上一章节挖掘的关联规则建立模糊控制规则表;
步骤8:基于模糊控制规则进行模糊推理,得到控制量,即高速磨煤机给煤单元转速。
步骤9:控制量解模糊化。公式如下:
(3)
式中:V代表高速磨煤机给煤单元转速;
f(yj)代表yj的隶属度;
yj代表输出量化值;
n代表模糊控制语句数量。
通过模糊控制器计算得出高速磨煤机给煤单元转速参数,控制煤块始终处在一个未接触到落煤管壁的空间位置处,实现精准落煤控制[16]。
2.1 研究对象
方法测试所控制的对象为一台小型高速磨煤机。该设备基本工作参数如表2所示。
表2 高速磨煤机基本工作参数
围绕该高速磨煤机,搭建测试环境。
2.2 PLC选型
高速磨煤机落煤控制器设计中选择的PLC型号为NA300 ,特点包括:采用嵌入式低功耗高性能32位处理器,主频400 MHz;
高速的通讯能力和执行能力;
先进的结构和电气设计,强大的电磁兼容抗干扰性能;
环境适应性强:-25 ℃~+65 ℃(温度)、5%~95%(湿度);
IO处理能力:支持最大10点数2500点;
程序存储空间8 M,数据8 M,支持32 K用户自定义变量;
高达1 ms的硬件时间戳事件分辨率;
双以太网接口,独立IP地址,可实现网络冗余,支持标准MODBUS TCP协议和OPC协议;
2个RS485接口,端子接线方式,现场调试接线更方便。
2.3 相关参数设置
在测试中,所涉及的所有初始参数如表3所示。
表3 相关参数设置表
2.4 关联规则与模糊规则表
(1)关联规则
基于章节1.3流程的落煤作业参数关联规则挖掘结果如下:
当高速磨煤机给煤单元转速高于40 r/min,落煤抛物实际距离大于给定最大距离,发生冲击碰撞;
当高速磨煤机给煤单元转速在30~40 r/min范围内,精准落煤,煤块在落煤管中中空落下;
当高速磨煤机给煤单元转速小于30 r/min范围内,不符合落煤效率要求。
(2)模糊规则表
将挖掘的关联规则转换为模糊控制规则表,如表4所示。
表4 模糊控制规则表
2.5 控制结果
以5 min为一个测试时间尺度,利用基于关联规则的控制模型对高速磨煤机落煤进行精准控制。控制结果如图4和图5所示。
图4 磨煤机给煤单元转速控制轨迹
图5 磨煤机落煤抛物距离变化轨迹
从图4和图5中可以看出,所研究方法控制下,磨煤机给煤单元转速始终保持在30~40 r/min范围内,对应的落煤抛物最大距离始终在0~30 cm之间,且大部分距离数据都在15 cm附近,说明煤块在落煤管中中空落下,没有发生碰撞冲击,实现了高速磨煤机精准落煤控制。
为提高煤炭的燃烧效率以及质量,提出一种基于PLC与关联规则的高速磨煤机精准落煤控制方法,基于PLC,在关联规则的推理下,得出控制量,让落煤抛物距离始终保持在设定的范围内,调控煤块的运送速度,保证煤块的下落位置始终处在一个未接触到落煤管壁的空间位置处,有效避免了碰撞冲击现象的发生,实现高速磨煤机精准落煤控制。然而,本研究存在需要改进的地方,即未将煤块大小考虑在内,因此在未来研究中,有待进一步分析。
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